Schema tehnologica de obtinere a medicamentelor. Scheme tehnologice de bază pentru producerea formelor de dozare solide și lichide. Avantaje și dezavantaje ale pastilelor. Cerințe pentru fabricarea tabletelor

PENTRU PRACTICE (SEMINARE)

CLASE

Cursul 4

Disciplina: PROIECTAREA PRODUCȚIEI CHIMICO-FARMACEUTICE

Compilat de:

Murzagalieva E.T.

Almaty, 2017

Lecția practică nr. 10

Planul lecției.

Dezvoltarea unei linii tehnologice pentru producerea de produse farmaceutice.

Scheme tehnologice de bază pentru producerea formelor de dozare solide și lichide.

Atunci când se elaborează un proiect pentru o întreprindere industrială, este necesar să se determine tipurile și dimensiunile clădirilor, suprafețele lor necesare, numărul de muncitori, numărul și tipurile de echipamente, cantitatea de materii prime, provizii, energie și combustibil necesar. pentru întreprindere. De asemenea, este necesar să se elaboreze un plan de întreprindere și un aspect intern al atelierelor. Toate aceste sarcini sunt rezolvate pe baza datelor din procesul de producție tehnologic adoptat.

Prin urmare, atunci când se începe proiectarea unei clădiri industriale, este necesar în primul rând să se studieze procesul tehnologic al acestei producții. Baza dezvoltării arhitecturale și de construcție a proiectului este diagrama de productie tehnologica, care este o reprezentare grafică a relației funcționale dintre procesele individuale de producție desfășurate într-un anumit atelier.

Un studiu atent al diagramei tehnologice a conexiunii funcționale a spațiilor face posibilă stabilirea unei secvențe raționale de aranjare a departamentelor și a spațiilor atelierului, iar această diagramă este baza inițială pentru proiectarea unui plan de clădire.

Schema fluxului de producție cu o descriere a procesului pe etape. Schema tehnologică ar trebui să includă toate procesele principale și auxiliare, unitățile pentru prepararea și regenerarea catalizatorilor, materialele auxiliare, purificarea apei contaminate, neutralizarea emisiilor de gaze și procesarea deșeurilor. Schema tehnologică de bază trebuie să includă unități de mecanizare pentru operațiunile de încărcare și descărcare și unități de dozare.

forme de dozare solide - un tip de forme de dozare caracterizate prin constanța volumului și a formei geometrice datorită proprietăților de duritate și elasticitate. Formele de dozare solide includ: brichete, granule, bureți medicinali, drajeuri, caramele, capsule, creioane, microcapsule, microsfere, lipozomi, pelete, filme medicinale, pulberi, gumă de mestecat, preparate, tablete.

Dragee– o formă de dozare solidă obținută prin aplicarea strat cu strat de substanțe medicinale pe microparticule de excipienți folosind siropuri de zahăr

Brichetă– o formă de dozare solidă obținută prin presarea substanțelor medicinale sau a materialelor din plante medicinale zdrobite (sau amestecuri de diverse tipuri de materiale vegetale) fără adaos de excipienți și destinată preparării de soluții, infuzii (brichete de infuzie) și decocturi (brichete de decoct).

Caramel– o formă de dozare solidă cu un conținut ridicat de zahăr invertit, destinată utilizării în cavitatea bucală. Caramelul homeopat conține medicamente homeopatice.

Implant– formă de dozare solidă sterilă depozit pentru administrare în țesuturile corpului. Implanturile includ: comprimate implantabile, tablete depozit, capsule subcutanate, tije implantabile.

Microcapsule– capsule formate dintr-o învelișă subțire dintr-un polimer sau alt material, de formă sferică sau neregulată, cu dimensiuni cuprinse între 1 și 2000 microni, care conțin substanțe medicinale solide sau lichide cu sau fără adaos de excipienți. Microcapsulele sunt incluse în alte forme de dozare finale - capsule, pulbere, unguent, suspensie, tablete, emulsie.

Sistem terapeutic– o formă de dozare (sistem de eliberare) cu eliberare controlată (prelungită) a unei substanțe medicamentoase într-un ritm stabilit în prealabil, după un anumit timp, într-un anumit loc, în conformitate cu nevoia reală a organismului. Pe baza principiului eliberării, se disting sisteme terapeutice: fizice (difuzie, osmotice, hidrostatice) și imobilizate chimic, modificate chimic; după locul de acțiune: gastrointestinal (oral), oftalmic, intrauterin, cutanat (transdermic), dentar.

Pastile– o formă de dozare solidă obținută prin presarea pulberilor și granulelor care conțin una sau mai multe substanțe medicamentoase cu sau fără adaos de excipienți.

Printre tablete se numără:

· tabletele în sine (comprimate)

tablete de triturare (formate; microtablete)

neacoperit, acoperit

· efervescent

· gastrorezistent (enteric-solubil)

cu eliberare modificată

· pentru utilizare în cavitatea bucală

Pentru prepararea unei soluții sau suspensii etc.

Tehnologia de preparare a tabletelor constă în amestecarea medicamentelor cu cantitatea necesară de excipienți și presarea lor pe prese de tablete..

Majoritatea medicamentelor nu au proprietăți care să le asigure presarea directă: formă de cristal izodiametric, fluiditate și compresibilitate bună, aderență scăzută la instrumentul de presare al unei prese de tablete. Presarea directă se efectuează: cu adaos de substanțe auxiliare care îmbunătățesc proprietățile tehnologice ale substanțelor active; prin forțarea materialului tabletei din pâlnia de încărcare a mașinii de tablete în matrice; cu cristalizarea prealabilă dirijată a substanţei presate.

Măcinare

Cernerea Unele conglomerate moi de pulberi sunt eliminate sau prin frecarea lor prin plăci perforate sau site cu o anumită dimensiune a orificiilor. În alte cazuri, cernerea este o parte integrantă a măcinarii pentru a obține un amestec cu o distribuție specifică a dimensiunii particulelor.

Măcinare utilizat pentru a obține o amestecare uniformă, pentru a elimina agregatele mari din materialele de aglomerare și lipire și pentru a crește efectele tehnologice și biologice. Măcinarea pulberilor duce la creșterea rezistenței și a numărului de contacte între particule și, ca urmare, la formarea de conglomerate puternice.

Granulare– care vizează mărirea particulelor – procesul de transformare a substanțelor pulverulente în boabe de o anumită dimensiune

În prezent, există trei metode principale de granulare:

- granulare uscată, sau granulare prin măcinare - comprimare a unui produs uscat, formând o placă sau brichetă, care este zdrobită în granule de dimensiunea dorită. Folosit pentru medicamente care se descompun în prezența apei și intră în reacții chimice;

- granulare umedă– umezirea pulberilor care au fluiditate slabă și aderență insuficientă între particule, o soluție de lianți și granularea masei umede. Cei mai eficienți și durabili agenți de legare sunt derivații de celuloză, alcoolul polivinilic, polivinilpirolidona; Gelatina și amidonul sunt considerate mai puțin eficiente.

Tabletare (presare) constă în comprimarea bilaterală a materialului situat în matrice folosind poansonele superioare și inferioare. Presarea pe mașini de tabletă se realizează cu ajutorul unui instrument de presare format dintr-o matrice și două perforatoare. În prezent, sunt utilizate mașini rotative de tablete (RTM). RTM-urile au un număr mare de matrițe încorporate în masa matricei și poansonuri, ceea ce asigură o productivitate ridicată a preselor pentru tablete. Presiunea din RTM crește treptat, ceea ce asigură o presare moale și uniformă a tabletelor.

Forme de dozare lichide(WLP) - preparate obținute prin amestecarea sau dizolvarea substanțelor active într-un solvent, precum și prin extragerea substanțelor active din material vegetal.

Solubilitate– proprietatea substanțelor de a se dizolva în diferiți solvenți (cantitate de solvent pe 1,0 substanță)

Soluții concentrate– acesta este un tip de preparat farmaceutic nedozat utilizat pentru prepararea formelor de dozare cu mediu lichid de dispersie prin diluare sau în amestec cu alte substanțe medicamentoase.

SOLVENTI UTILIZATI IN TEHNOLOGIA MEDICINA LICHIDE

Conditii de obtinere a apei purificate

(Prospect al Ministerului Sănătății al Ucrainei nr. 139 din 14 iunie 1993)

camera separata, ai căror pereți și pardoseală sunt căptușiți cu gresie;

Este interzisă efectuarea de lucrări care nu au legătură cu producerea apei purificate;

Recipiente de apă din oțel inoxidabil sau sticlă (excepție);

Cilindrii de apă sunt plasați în cutii de sticlă vopsite cu vopsea albă în ulei.

SCHEMA DE TEHNOLOGIE SI CONTROL DE CALITATE PENTRU FORME DE DOZARE LICHIDE

PREGĂTIREA POȚIUNILOR

Poțiuni– forme de dozare lichide de uz intern, care se dozează cu linguri (linguri de masă, linguri de desert, linguri de ceai).

Picături– sunt forme de dozare lichide de uz intern si extern, dozate in picaturi.

Schema de producere a formelor de dozare lichide

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Ttehnologie de fabricare a tabletelor

Cele mai comune trei scheme tehnologice pentru producerea tabletelor (Schema 1):

folosind granulație umedă

folosind granulare uscată

presare directa

granulare fabricare tablete

Prepararea medicamentelor și excipienților

Industria farmaceutică primește substanțe medicinale și auxiliare, care, de regulă, îndeplinesc cerințele Fondului de Stat XI și GOST, sub formă mărunțită și cernută, astfel încât pregătirea materialelor se reduce la despachetarea pulberilor și la cântărirea acestora. Dacă materiile prime nu îndeplinesc compoziția fracțională necesară specificată în reglementări, acestea sunt zdrobite. Alegerea echipamentului pentru această operație este determinată de proprietățile materialelor care sunt prelucrate și de gradul de măcinare.

Pentru măcinarea preliminară a materialelor groso-cristaline (clorură de sodiu, zahăr etc.) până la dimensiuni medii se folosesc mori cu ciocane până la dimensiuni fine și fine, se folosesc dezmembratoare și mori cu bile; Măcinarea ultrafină a materiilor prime, de exemplu pentru a crește eficiența glidanților sau pentru a obține o amestecare uniformă a substanțelor medicinale cu doze mici, se realizează folosind o moară cu jet de gaz.

La măcinarea materialelor solide folosind aceste mașini, este practic imposibil să se obțină un produs omogen, așa că este necesară cernerea pentru a separa particulele mai mari. Selectarea atentă a fracției vă permite să obțineți un produs cu o anumită compoziție granulometrică. La producerea formelor de dozare pentru tablete, substanțele vrac de pornire sunt de obicei cernute pe mașini cu principiu de funcționare prin vibrație.

Amestecarea componentelor incluse în tablete

Medicamentele și excipienții care alcătuiesc amestecul de tablete trebuie să fie bine amestecate pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și în același timp destul de complexă, datorită faptului că pulberile au proprietăți fizice și chimice diferite: dispersibilitate, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc.

Granulare uscată și umedă. Echipamentul folosit. Definiția și scopurile granulării

Procesul de granulare (granulare) este un proces important, uneori integral, în producerea formelor de dozare solide. Piața farmaceutică modernă din Rusia și din străinătate oferă în prezent o cantitate mare de echipamente utilizate pentru acest proces, care este în mod constant îmbunătățit și modernizat pentru a satisface cele mai recente cerințe ale industriei farmaceutice.

Granularea (granularea) este mărirea direcționată a particulelor, adică procesul de transformare a materialului sub formă de pulbere în particule (granule) de o anumită dimensiune.

Scopurile granulării sunt următoarele:

· prevenirea separării maselor de tablete multicomponente;

· imbunatatirea fluiditatii pulberilor si amestecurilor acestora;

· asigurarea unei rate uniforme de intrare a pulberii în matricea aparatului de tablete;

· asigurarea unei mai mari precizii de dozare;

· asigurarea unei distribuții uniforme a componentei active și, prin urmare, o mai mare garanție a proprietăților medicinale ale fiecărui comprimat.

Separarea masei tabletei are loc de obicei din cauza diferenței de dimensiuni ale particulelor și a diferenței de densitate specifică a componentelor medicinale și auxiliare incluse în compoziția sa. O astfel de delaminare este posibilă datorită diferitelor tipuri de vibrații ale mașinilor de tabletă și ale pâlniei acestora. Delaminarea masei tabletei este un proces periculos și inacceptabil care provoacă separarea aproape completă a componentei cu cea mai mare suprafață specifică din amestec și o încălcare a dozării acestuia. Granularea previne acest pericol deoarece procesul de producere a granulelor face ca particulele de diferite dimensiuni și densități specifice să se lipească între ele. Granulatul rezultat, cu condiția ca dimensiunile granulelor rezultate să fie egale, capătă o densitate în vrac destul de constantă. Rezistența granulelor joacă, de asemenea, un rol important: granulele puternice sunt mai puțin susceptibile la abraziune și au o curgere mai bună.

Granularea este necesară pentru a îmbunătăți fluiditatea masei tabletei ca urmare a unei reduceri semnificative a suprafeței totale a particulelor atunci când acestea se lipesc împreună în granule și, în consecință, reducerea frecării dintre particule în timpul mișcării.

Tipuri de granulare

În prezent există două metode de granulare:

Granulare uscată sau granulare măcinată;

· granulare umedă.

Granulare uscată

Granularea uscată este o metodă prin care materialul sub formă de pulbere (un amestec de medicamente și excipienți) este compactat pentru a forma un granulat. Granularea uscată este utilizată în cazurile în care granularea umedă afectează stabilitatea și/sau caracteristicile fizico-chimice ale substanței medicamentoase și, de asemenea, atunci când medicamentul și excipienții nu se comprimă bine după procesul de granulare umedă.

Dacă substanțele medicamentoase suferă modificări fizice în timpul uscării (topire, înmuiere, schimbare de culoare) sau intră în reacții chimice, acestea sunt brichetate, adică brichetele sunt presate din pulbere pe prese speciale de brichetare cu matrice de dimensiuni mari (25 pe 25 mm) sub presiune ridicata. Brichetele rezultate sunt zdrobite cu mori, fracționate cu site și tablete cu o greutate și un diametru dat sunt presate pe mașini de tablete.

Trebuie remarcat faptul că la fabricarea tabletelor, granularea uscată este utilizată mai rar decât granularea umedă sau comprimarea directă.

Principalele etape ale procesului de granulare uscată sunt:

1. amestecarea pulberilor;

2. compactare;

3. măcinare;

4. cernere;

5. prăfuire;

6. amestecare.

Este posibil să lipsească unele etape.

Granularea prin brichetare poate fi utilizată și atunci când medicamentul are o compresibilitate bună și nu necesită legarea suplimentară a particulelor cu lianți.

Cea mai cunoscută metodă de granulare uscată este metoda de compactare, în care pulberea uscată este compactată, dându-i forma de granule sub o anumită presiune (Fig. 4).

În prezent, folosind metoda granulării uscate, lianți uscați (de exemplu, celuloză microcristalină, oxid de polietilenă) sunt introduși în masa tabletei, asigurând aderența atât a particulelor hidrofile, cât și a celor hidrofobe sub presiune. Aderența particulelor între ele are loc sub influența forțelor de diferite naturi. În prima etapă acționează forțele moleculare, electrostatice și magnetice. Apoi are loc formarea de legături între particule, după care încep să acționeze forțele capilare. În a doua etapă, procesul de aglomerare are loc datorită formării de punți solide ca urmare a sinterizării particulelor, a topirii parțiale sau a cristalizării substanțelor solubile. În continuare, între particule se formează punți solide din cauza unei reacții chimice, a procesului de solidificare a lianților sau a cristalizării substanțelor insolubile.

Echipament de granulare uscată

Procesul de granulare uscată se realizează pe echipamente speciale.

Instalația combinată combină procesele de compactare, măcinare și separare a granulelor rezultate (Figura 5).

1 - capacitate; 2 - sita vibranta; 3 - granulator; 4 - tocator; 5 - dispozitiv de control; 6 - presa cu role; 7 - melc; 8 - mixer; 9 - conductă pentru alimentarea materiilor prime la malaxor; 10 - plasă granulator; 11 - alimentator.

Principiul de funcționare al granulatorului de presă (Fig. 6) este următorul: rotind în diferite direcții, rolele 1 și 2 captează amestecul pulbere și îl împing prin orificiile din peretele rolelor goale. În interiorul rulourilor goale, cuțitul 4 taie granulele rezultate.

1, 2 - role de presare;

3 - melc vertical;

Granulare umedă

Pulberile care au o fluiditate slabă și o aderență insuficientă între particule sunt supuse granulării umede. În cazuri speciale, la masă se adaugă soluții de liant pentru a îmbunătăți aderența între particule. Granularea, sau frecarea masei umede, se realizeaza cu scopul compactarii pulberii si obtinerii unor granule uniforme - granule cu o buna curgere.

Granularea umedă include etape succesive:

· măcinarea substanțelor în pulbere fină și amestecarea substanțelor medicinale uscate cu excipienți;

· amestecarea pulberilor cu lichide de granulare;

· granulare;

· uscarea granulelor umede;

· prăfuirea granulelor uscate.

Măcinarea și amestecarea se efectuează în mori și mixere de diferite modele, prezentate mai devreme. Pulberea rezultată se cerne prin site. Pentru ca pulberea să se granuleze, trebuie să fie umezită într-o anumită măsură. Pentru a face acest lucru, amestecați pulberile cu lichide de granulare. Cantitatea optimă de umidificator se determină experimental (pe baza proprietăților fizico-chimice ale pulberilor) și este indicată în reglementări. Dacă există puțin umidificator, granulele se vor sfărâma după uscare, dacă este prea mult, masa va fi vâscoasă, lipicioasă și greu de granulat. O masă cu umiditate optimă este un amestec umed, dens, care nu se lipește de mână, dar se sfărâmă în bucăți separate atunci când este stors.

Lianții sunt necesari pentru a lega particulele de pulbere și pentru a preveni deteriorarea suprafeței tabletelor finite, adică pentru a crește rezistența tabletelor și rezistența la distrugere.

O diagramă a mecanismului granulării umede este prezentată în Figura 4.32. Lichidul de legare (granulare) cade pe particulele solide ale pulberii, umezindu-l și formând „punți” lichide. Când un amestec de activ și excipienți este deshidratat cu un lichid de granulare, „punțile” lichide de legare se transformă treptat în „punți” solide și ca urmare se formează aglomerate (granule finale având o structură „bulgăre de zăpadă”).

Conexiunea particulelor are loc datorită forțelor moleculare, electrostatice și capilare. Formarea de „punți” poate apărea din cauza unei reacții chimice.

Granularea umedă rămâne cea mai utilizată metodă pentru producerea amestecurilor de tablete. Există cel puțin patru versiuni diferite ale metodei:

1. Granularea unui amestec de medicamente și excipienți folosind o soluție de liant.

2. Granularea unui amestec de medicamente și excipienți cu un liant și un solvent pur.

3. Granularea unui amestec de medicamente și excipienți și a unei părți din liant folosind o soluție din partea rămasă a liantului.

4. Granularea unui amestec de medicamente și excipienți folosind o parte din soluția de liant, urmată de adăugarea părții rămase a liantului uscat la materialul granular finit.

Există o serie de factori care determină ce metodă trebuie utilizată. Pentru multe formulări, Metoda 1 produce tablete cu un timp de dezintegrare mai rapid și cu eliberare mai rapidă a medicamentului decât Metoda 2. În multe cazuri, Metoda 1 produce tablete puțin mai dure decât Metoda 2. Metoda 3 este utilizată atunci când Metoda 1 nu poate fi utilizată (de exemplu, când amestecul de tablete nu poate absorbi cantitatea necesară de lichid). În cazul dificultăților legate de timpul de degradare, se recomandă utilizarea metodei 4.

Lianti pentru granulare umeda

Există unele cerințe pentru lichidul de granulare, una dintre ele este ca lichidul de granulare să nu dizolve substanța activă. Apa, o soluție apoasă de etanol, acetonă și clorură de metilen poate fi utilizată ca lichid de granulare. O gamă largă de substanțe sunt utilizate ca agenți de legare pentru granularea umedă în producția farmaceutică modernă, de exemplu, amidonul (5-15% g/g), derivații de amidon, derivații de celuloză, care îmbunătățesc plasticitatea granulelor, precum și gelatina ( 1-3% g/g d) și PVP (3-10% a/a).

Cel mai comun și eficient liant pentru granularea umedă în industria farmaceutică modernă este un polimer sintetic, cum ar fi Kollidon(PVP), dintre care diverse mărci (Kollidon 25, 30 și 90 F) sunt larg reprezentate pe piață. Granulele obținute cu PVP sunt dure, ușor curgătoare, formând tablete mai dure, cu friabilitate scăzută. Polimerul PVP îmbunătățește solubilitatea substanței active prin formarea de complexe. În plus, PVP acționează ca un inhibitor de cristalizare.

Pe lângă Kollidon, există un număr mare de substanțe folosite în industria farmaceutică ca lianți. Să ne uităm la două dintre ele.

Plasdon Povidon este o serie de homopolimeri sintetici solubili in apa N - vinil - 2 pirolidona. Polimerii Plasdon au proprietăți adezive excelente, proprietăți bune de formare a peliculei, proprietăți de surfactant și solubilitate ridicată în apă și mulți solvenți utilizați în scopuri farmaceutice. Datorită acestei combinații de proprietăți, acești polimeri sunt utilizați pe scară largă într-un număr de medicamente. Polimerii Plasdon au fost folosiți de mult timp ca agenți de legare în granularea umedă.

Plasdone S - 630 Copovidonă este un polimer liniar sintetic 60:40 de N - vinil - 2 pirolidonă și acetat de vinil. Cu proprietățile sale unice, Plasdone S - 630 este potrivit ca liant pentru tablete în aplicații de comprimare directă și granulare uscată, precum și ca liant pentru granulare umedă.

Echipament pentru procesul de granulare umedă

Granulatul se obține în procesul de granulare a masei umede pe mașini speciale - granulatoare. Principiul de funcționare al granulatoarelor este că materialul este frecat de lame, role cu arc sau alte dispozitive printr-un cilindru perforat sau plasă.

Pentru a asigura procesul de ștergere, mașina trebuie să funcționeze la viteză optimă, astfel încât masa umedă să treacă liber prin orificiile cilindrului sau ale plasei. Dacă masa este suficient de umezită și moderat plastică, atunci nu sigilează găurile și procesul continuă fără dificultate. Dacă masa este vâscoasă și etanșează găurile, mașina este supraîncărcată și este necesară oprirea periodică a motorului și spălarea lamelor tamburului.

Granulatorul (Fig. 7) conține o cameră de lucru 1, în care materialul umed care urmează să fie granulat este alimentat printr-o pâlnie de încărcare. În cameră, șuruburile 3 sunt instalate pe doi arbori paraleli 2. Șuruburile mișcă și șterg materialul printr-o placă perforată care formează fundul camerei de lucru.

Orez. 7

Figura 8 prezintă un granulator, al cărui principiu de funcționare este următorul: materialul granulat este turnat în buncărul 1, care este presat prin plasa de granulare 4 cu ajutorul șuruburilor 2 care se rotesc în direcții opuse Granulatul rezultat intră în buncărul de ghidare 3 un container mobil 5.

1 - buncăr; 2 - șuruburi; 3 - buncăr de ghidare; 4 - plasă granulară; 5 - container mobil.

Într-un granulator cu transfer rotativ, granulele sunt formate prin presarea produsului în spațiul dintre „degetele” rolelor, care se rotesc unul spre celălalt. Lungimea produsului este controlată datorită designului rolelor (Fig. 9).

Avantajele acestui granulator sunt viteza mare de extrudare și lungimea controlată a produsului. Dezavantajul este productivitatea scăzută.

Mixere - granulatoare. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diferite soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată energic a particulelor și împingerea lor una împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3 - 5 minute. Apoi lichidul de granulare este adăugat la pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul este amestecat timp de încă 3 - 10 minute. După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și cu racleta care se rotește încet, produsul finit este turnat.

Un alt design al aparatului pentru combinarea operațiilor de amestecare și granulare este un mixer centrifugal - granulator (Fig. 4.40).

1 - corp; 2 - rotor; 3 - trunchi de con; 4 - conducta pentru introducerea lichidului; 5 - teava pentru introducerea componentelor vrac; 6 - depozitarea produsului finit; 7 - plasă; 8 - ecran de protectie; 9 - conducte pentru intrarea aerului (gazului).

Lichidul de granulare intră prin conducta 4 și se răspândește pe suprafața rotorului 2. Componenta vrac prin conducta 5 intră în stratul de componentă lichidă și este introdusă în acesta sub acțiunea forțelor centrifuge. Amestecul finit, ajuns la conul 3, curge prin orificii sub acțiunea forțelor centrifuge, este dispersat și captat de fluxul de aer care curge prin țevile 9 de jos în sus. Granulele rezultate se depun în partea conică a granulatorului, iar aerul este îndepărtat din aparat prin plasa 7. Mărimea granulelor depinde de modul de funcționare al rotorului, de presiunea aerului și de geometria perforației conului. Dezavantajele sunt complexitatea designului arborelui și curățarea dificilă a granulatorului.

Granulatoare verticale de la Glatt. Pentru loturi mici (până la 800 l) și/sau schimbări frecvente de produs, uscarea și răcirea granulatelor pot fi efectuate și într-un granulator vertical. În granularea umedă, pulberea este încărcată într-un granulator și apoi umezită sau prăfuită cu o topitură. Forțele tangențiale generate în timpul funcționării palelor rotorului în formă de Z asigură amestecarea intensivă a pulberii și formarea rapidă a granulelor de înaltă densitate la adăugarea soluțiilor de liant. Rasnita de pe peretele lateral al recipientului previne formarea de aglomerate mari. Diagrama unui granulator vertical și componentele sale sunt prezentate în Fig. 4.41.

Acest dispozitiv combină procesele de amestecare și granulare umedă. Măcinarea și amestecarea repetată are loc datorită forțelor centrifuge create de un rotor în formă de Z care se rotește dedesubt. Rezultatul este granule fine, uniforme. Granulele care ies din granulatoarele verticale au o structură compactă cu o bună curgere, deoarece produsul este compactat mecanic în timpul procesului.

Marile avantaje ale granulatorului vertical sunt uscarea blândă a produsului în vid de până la 10 mbar și spațiul de procesare relativ mic, care se curăță rapid și ușor. Alimentarea suplimentară cu aer prin duzele de la paletele rotorului accelerează semnificativ uscarea particulelor.

În fig. 4.42 prezintă granulatoarele verticale de la Glatt, care se integrează ușor într-un lanț de proces cu aranjare verticală sau orizontală a elementelor. Granulatorul vertical poate fi încărcat folosind containere cu dispozitive de ridicare și transport, precum și dispozitive de încărcare, sau pneumatic folosind sisteme de alimentare cu produs în vid. Descărcarea granulelor din camera de lucru se realizează fie prin gravitație, fie folosind un sistem de vid într-o unitate cu pat fluidizat sau într-un recipient.

Orez. 4.42 Granulatoare verticale de la Glatt

Mixere - granulatoare cu forță de forfecare mare de la OYSTAR Huttlin. Pentru realizarea procesului de amestecare, acest aparat (Fig. 4.43) dispune de un dispozitiv de amestecare inovator, cu ajutorul căruia se realizează un caracter complet nou de amestecare. Dezavantajul majorității mecanismelor convenționale de amestecare este geometria lor, care are ca rezultat amestecarea slabă a produsului la viteze mici. În plus, în cameră există multe părți în care produsul se poate lipi de pereți și astfel să cadă din procesul de granulare și uscarea ulterioară. Acest design inovator, chiar și la viteze mici ale lamei, asigură o amestecare excelentă și completă a produsului. În același timp, lipirea de pereți și formarea zonelor moarte sunt eliminate în camera de lucru datorită conului central - un dispozitiv care asigură alimentarea cu gaz pentru barbotare.

Orez. 4.43 Mixer-granulator cu forfecare mare de la OYSTAR Huttlin

În ceea ce privește procesul de granulare, acest echipament produce granulat de cea mai înaltă clasă datorită amestecării de înaltă calitate și controlată a produsului și pulverizării uniforme a lichidului. Dimensiunea particulelor granulelor poate fi variată și controlată prin optimizarea parametrilor procesului în funcție de tipul de produs și de liantul selectat.

Producția de extrudat

Extrudatul (Fig. 4.45) se obtine ca urmare a extrudarii pe dispozitive speciale - extrudere. După extrudare (presare), are loc fie tăierea, fie sferizarea microgranulelor, urmată de uscare. Pentru realizarea procesului de extrudare se folosesc extrudere cu șurub (5-15 atm.) și extrudere radială.

Într-un extruder cu șurub, șurubul se rotește într-un tambur și materialul este forțat prin orificiile din placa de la capătul tamburului (Fig. 4.46, a).

Într-un extruder cu extrudare radială, extrudatul este extrudat radial și iese prin găuri (Fig. 4.46b).

Avantajele extruderelor prezentate sunt următoarele:

· asigurarea unei bune amestecări;

· performanta ridicata;

· Posibilitate de utilizare a căldurii generate;

· curățare ușoară și înlocuire a pieselor interne.

Dezavantajul este formarea de zone stagnante.

Un extruder rotativ-cilindric este format din doi cilindri: primul se rotește cu găuri - granulează, al doilea este un cilindru gol solid, care se rotește spre primul (Fig. 4.47). La presare, se creează o presiune ridicată datorită rotației a doi cilindri, rezultând un produs de densitate mare și o anumită lungime.

Avantajele unui extruder rotativ-cilindric sunt crearea unei presiuni ridicate în timpul extrudarii, crearea unei densități mari, o anumită lungime a produsului și absența zonelor de stagnare.

Dezavantajul constă în dificultățile întâmpinate la curățarea echipamentului.

Se folosește un extruder de presă cu productivitate scăzută. Designul său seamănă cu o mașină de tabletă (Fig. 4.48).

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Avantaje și dezavantaje ale pastilelor. Cerințe de bază pentru fabricarea tabletelor. Tehnologie pentru fabricarea tabletelor cu eliberare prelungită. Schema de bază pentru fabricarea tabletelor. Precizia dozării, rezistența mecanică a tabletelor.

lucrare de curs, adăugată 29.03.2010

Caracteristicile generale ale tabletelor, conținutul acestora. Esența filmului și a stratului de acoperire a tabletelor, necesitatea controlului calității. Introducere în principalele metode de îmbunătățire a proprietăților biofarmaceutice ale tabletelor, analiza problemelor.

lucrare curs, adaugat 06.11.2014

Tehnologia de fabricare a tabletelor: compresie directă și granulare. Evaluarea aspectului lor. Istoria descoperirii medicamentului paracetamol. Mecanismul său de acțiune, proprietățile farmacologice, calea de administrare și doza. Schema chimică a producției sale.

lucrare curs, adaugat 17.03.2015

Caracteristicile generale ale tabletelor de cloramfenicol; proprietățile lor, metoda de preparare, aplicarea și formele de eliberare. Studiul procesului de validare, evaluarea metodelor de analiză a unui antibiotic dat în termeni de specificitate, liniaritate, precizie și acuratețe.

lucrare curs, adaugat 25.11.2013

Principalele sarcini ale farmacologiei. Caracteristicile metodelor de implementare a industriei chimice si farmaceutice. Studiul caracteristicilor separării lichidelor de solide și compactării materialelor în vrac prin granulare umedă sau uscată.

rezumat, adăugat 27.01.2010

Tablete - formă de dozare solidă, clasificarea lor. Conformitatea produselor finite cu cerințele documentației tehnice și de reglementare actuale ca condiție pentru producția industrială de tablete. Principalii indicatori ai calității tabletei.

prezentare, adaugat 29.01.2017

Studiul compoziției chimice a kermek-ului lui Gmelin. Evaluarea calitativă și cantitativă a principalelor grupe de substanțe biologic active conținute în substanța rezultată, caracteristicile acestora. Tehnologie pentru producerea de tablete pe baza părților aeriene ale plantei.

teză, adăugată 15.02.2014

Cerințe de bază pentru ambalaje și recipiente de consum pentru medicamente și dispozitive medicale. Materiale pentru producerea lor. Tehnologie pentru ambalarea tabletelor în blistere și formarea pachetelor de carton. Realizări inovatoare în domeniul ambalajelor farmaceutice.

rezumat, adăugat 27.05.2014

Caracteristici ale producției tehnologice de tablete. Criterii de calitate pentru produsul finit. Caracteristicile comparative ale excipienților utilizați în Rusia și în străinătate, efectul lor asupra produsului finit. Agenți de aromatizare în medicamente.

lucrare curs, adaugat 16.12.2015

Cerințe generale pentru forma de dozare. Substanța este clorhidratul de clonidină. Caracteristicile și proprietățile substanțelor farmaceutice sub formă de pulbere. Mecanismul de acțiune, grupa farmacoterapeutică și utilizarea tabletelor de clonidină. Rolul excipienților.

Cele mai comune sunt trei scheme tehnologice pentru producerea tabletelor: utilizarea granulării umede sau uscate și comprimarea directă.

Prepararea materiilor prime pentru tabletare se reduce la dizolvarea și suspendarea acestora. Cântărirea materiilor prime se realizează în hote cu aspirație. După cântărire, materiile prime sunt trimise spre cernere folosind cerne vibrante.

Amestecarea

Componentele amestecului de tablete de medicamente și excipienți trebuie amestecate bine pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și destul de complexă. Datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc. În această etapă, se folosesc mixere discontinue de tip paletă, forma paletelor poate fi diferită, dar cel mai adesea în formă de vierme sau în formă de Z.

Granulare

Acesta este procesul de transformare a materialului sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune, care este necesar pentru a îmbunătăți fluiditatea amestecului de tablete și pentru a preveni delaminarea acestuia. Granularea poate fi „umedă” sau „uscata”. Primul tip de granulație este asociat cu utilizarea lichidelor - soluții de substanțe auxiliare; la granularea uscată, lichidele de umectare fie nu sunt utilizate, fie sunt utilizate numai într-o etapă specifică de pregătire a materialului pentru tabletare.

Granularea umedă constă în următoarele operații:

măcinarea substanțelor în pulbere fină;
umezirea pulberii cu o soluție de substanțe de legare;
frecarea masei rezultate printr-o sită;
uscarea și prelucrarea granulatelor.

Măcinare. Această operațiune se realizează de obicei în mori cu bile.

Hidratarea. Se recomandă utilizarea ca lianți de apă, alcool, sirop de zahăr, soluție de gelatină și pastă de amidon 5%. Cantitatea necesară de lianți este determinată experimental pentru fiecare masă de tabletă. Pentru ca pudra să fie deloc granulată, trebuie să fie umezită într-o anumită măsură. Suficiența hidratării se apreciază după cum urmează: o cantitate mică de masă (0,5 - 1 g) este strânsă între degetul mare și arătător; „tortul” rezultat nu trebuie să se lipească de degete (umiditate excesivă) și să se sfărâme atunci când este scăpat de la o înălțime de 15–20 cm (umiditate insuficientă). Umidificarea se realizează într-un mixer cu lame în formă de S (sigma), care se rotesc cu viteze diferite: față - la o viteză de 17 - 24 rpm, iar spate - 8 - 11 rpm, lamele se pot roti în sens opus. direcţie. Pentru a goli mixerul, corpul este înclinat și masa este împinsă în afară cu ajutorul lamelor.

Frecare(de fapt granulare). Granularea se realizează prin frecarea masei rezultate printr-o sită de 3-5 mm (Nr. 20, 40 și 50). Se folosesc site de perforare din oțel inoxidabil, alamă sau bronz. Utilizarea sitelor de sârmă țesute nu este permisă pentru a evita intrarea resturilor de sârmă în masa tabletei. Ștergerea se realizează folosind mașini speciale de ștergere - granulatoare. Masa granulată este turnată într-un cilindru perforat vertical și frecată prin găuri folosind lame de arc.

Uscarea și prelucrarea granulelor. Ranulele rezultate sunt împrăștiate într-un strat subțire pe paleți și uneori uscate în aer la temperatura camerei, dar mai des la o temperatură de 30–40 °C în dulapuri sau camere de uscare. Umiditatea reziduală din granule nu trebuie să depășească 2%.

De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diverse soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Uneori, operațiile de amestecare și granulare sunt combinate într-un singur aparat (mixere de mare viteză - granulatoare). Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată și viguroasă a particulelor și împingerea lor unele împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3-5". Apoi se adaugă lichid de granulare la pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul se amestecă încă 3-10". După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și, cu racleta care se rotește încet, produsul finit este turnat. Un alt design al aparatului pentru combinarea operațiunilor de amestecare și granulare este un mixer centrifugal - granulator.

În comparație cu uscarea în cuptoare de uscare, care sunt slab productive și în care durata de uscare ajunge la 20-24 de ore, uscarea granulelor într-un pat fluidizat (fluidizat) este considerată mai promițătoare. Principalele sale avantaje sunt: intensitatea ridicată a procesului; reducerea costurilor specifice cu energia; posibilitatea automatizării complete a procesului.

Dacă operațiunile de granulare umedă sunt efectuate în aparate separate, atunci granularea uscată este urmată de granularea uscată. După uscare, granulatul nu este o masă uniformă și adesea conține bulgări de granule lipicioase. Prin urmare, granulatul este reintrodus în mașina de curățare. După aceasta, praful rezultat este cernut din granulat.

Deoarece granulele obținute după granularea uscată au o suprafață aspră, ceea ce face dificilă căderea lor din pâlnia de încărcare în timpul procesului de tabletare și, în plus, granulele se pot lipi de matricea și poansonele presei de tablete, ceea ce provoacă , pe lângă pierderea în greutate, defecte ale tabletelor, se recurge la operația de „prăfuire” a granulatului. Această operațiune se realizează prin aplicarea liberă a substanțelor fin măcinate pe suprafața granulelor. Prin prăfuire, alunecare și slăbire se introduc substanțe în masa tabletei.

Granulare uscată

În unele cazuri, dacă substanța medicamentoasă se descompune în prezența apei, se recurge la granularea uscată. Pentru a face acest lucru, brichetele sunt presate din pulbere, care sunt apoi măcinate pentru a produce nisip. După cernerea prafului, boabele sunt tabletate. În prezent, granularea uscată este înțeleasă ca o metodă în care materialul sub formă de pulbere este supus compactării inițiale (presare) pentru a produce granulat, care este apoi tabletat - compactare secundară. În timpul compactării inițiale, în masă se introduc adezivi uscati (MC, CMC, PEO), asigurând aderența particulelor atât de substanțe hidrofile cât și hidrofobe sub presiune. PEO în combinație cu amidon și talc s-a dovedit potrivit pentru granularea uscată. Când utilizați numai PEO, masa se lipește de pumni.

Presare

Apăsare (de fapt tabletare). Este procesul de formare a tabletelor din material granular sau sub presiune. În producția farmaceutică modernă, tabletarea se realizează pe prese speciale - prese de tablete, un alt nume este o mașină rotativă de tabletare (RTM).

Apăsarea pe prese de tabletă se realizează cu ajutorul unui instrument de presare format dintr-o matrice și două perforatoare.

Ciclul tehnologic de tabletare pe prese de tablete constă dintr-o serie de operații secvențiale: dozarea materialului, presarea (formarea unei tablete), împingerea acestuia și aruncarea lui. Toate operațiunile de mai sus sunt efectuate automat, una după alta, folosind dispozitive de acționare adecvate.

Presare directă. Acesta este un proces de presare a pulberilor negranulare. Presarea directă elimină 3–4 operații tehnologice și astfel are un avantaj față de tabletarea cu granulare prealabilă a pulberilor. Cu toate acestea, în ciuda avantajelor aparente, presarea directă este introdusă încet în producție. Acest lucru se explică prin faptul că, pentru funcționarea productivă a mașinilor de tabletă, materialul presat trebuie să aibă caracteristici tehnologice optime (fluxabilitate, presabilitate, umiditate etc.) Doar un număr mic de pulberi negranulare au astfel de caracteristici - clorură de sodiu, potasiu iodură, bromură de sodiu și amoniu, hexometilentetramină, bromocamfor și alte substanțe care au forme izometrice de particule de aproximativ aceeași compoziție granulometrică și nu conțin un număr mare de fracții mici. Presează bine.

Una dintre metodele de preparare a substanțelor medicinale pentru comprimare directă este cristalizarea direcționată - se realizează producerea unei substanțe tablete în cristale cu o anumită curgere, compresibilitate și umiditate prin condiții speciale de cristalizare. Această metodă produce acid acetilsalicilic și acid ascorbic.

Utilizarea pe scară largă a presării directe poate fi asigurată prin creșterea fluidității pulberilor negranulate, amestecarea de înaltă calitate a substanțelor medicinale și auxiliare uscate și reducerea tendinței de separare a substanțelor.

Îndepărtarea prafului

Pentru a îndepărta fracțiunile de praf de pe suprafața tabletelor care ies din presa de tablete, se folosesc desprăfuitoare (desprăfuitor de tablete vibrante și desprăfuitor de tablete cu melc). Tabletele trec printr-un tambur perforat rotativ și sunt curățate de praf, care este aspirat cu un aspirator.

Ambalare și ambalare

Tabletele sunt disponibile în diverse ambalaje destinate achiziționării de către pacienți sau instituții medicale. Utilizarea ambalajului optim este principala modalitate de a preveni scăderea calității medicamentelor comprimate în timpul depozitării. Prin urmare, alegerea tipului de ambalare și a materialelor de ambalare pentru tablete este decisă în fiecare caz specific individual, în funcție de proprietățile fizico-chimice ale substanțelor incluse în tablete.

Una dintre cele mai importante cerințe pentru materialele de ambalare este protecția tabletelor de expunerea la lumină, umiditatea atmosferică, oxigenul atmosferic și contaminarea microbiană.

Pentru ambalarea tabletelor, materiale de ambalare tradiționale precum hârtie, carton, metal, sticlă (monede din carton, eprubete de sticlă, carcase metalice, sticle pentru 50, 100, 200 și 500 de tablete, cutii de fier cu capac presat pentru 100) - 500 de tablete) sunt utilizate în prezent).

Alături de materialele tradiționale, sunt utilizate pe scară largă ambalajele de film din celofan, polietilenă, polistiren, polipropilenă, clorură de polivinil și diverse filme combinate pe baza acestora. Cele mai promițătoare sunt ambalajele de contur de film produse din materiale combinate prin termoetanșare: fără celule (bandă) și cu celule (blister).

Pentru ambalarea cu bandă, acestea sunt utilizate pe scară largă în diverse combinații: bandă de celofan laminată, folie de aluminiu, hârtie laminată, folie polimerică laminată cu poliester sau nailon. Ambalajul este realizat folosind etanșarea termică a două materiale combinate.

Ambalarea se realizează folosind mașini speciale (Mașină automată de ambalare a tabletelor). Ambalarea celulelor constă din două elemente principale: o peliculă din care celulele sunt termoformate și o peliculă termosigibilă sau autoadeziva pentru sigilarea celulelor de ambalare după umplerea lor cu tablete. Filmul termoformabil cel mai des folosit este clorură de polivinil (PVC) rigidă (neplastifiată) sau ușor plastifiată, cu o grosime de 0,2-0,35 mm sau mai mult. Folia din PVC este bine modelată și se etanșează cu diferite materiale (folie, hârtie, carton, acoperită cu un strat de termolac). Este cel mai frecvent material folosit pentru ambalarea tabletelor non-higroscopice.

Acoperirea foliei de clorură de polivinil cu clorură de polivinil sau etilenă halogenată reduce permeabilitatea la gaze și vapori: laminarea clorurii de polivinil cu poliester sau nailon este utilizată pentru a face ambalaje celulare sigure pentru copii.

SCHEMA TEHNOLOGICĂ PENTRU PRODUCȚIE DE TABLETE.

PREPARAREA MEDICAMENTELOR ȘI A SUBSTANȚELOR AUXILIARE. PRESARE DIRECTA. OBȚINEREA COMPRIMATELOR FOLOSIND GRANULARE. TIPURI DE GRANULARE. ÎNCOPERIRE A TABLETELOR CU ACOPERURI. TIPURI DE COCHII. METODE DE APLICARE. STANDARDIZAREA TABLETELOR. NOMENCLATURĂ

1. Tablete ca formă de dozare.

Pastile- o forma de dozare solida obtinuta prin presarea sau modelarea unor substante medicinale sau a unui amestec de substante medicinale si auxiliare, destinate uzului intern sau extern.

Acestea sunt corpuri solide poroase constând din particule solide mici legate între ele în punctele de contact.

Tabletele au început să fie utilizate în urmă cu aproximativ 150 de ani și sunt în prezent cea mai comună formă de dozare. Acest lucru este explicat în continuare calitati pozitive:

Mecanizarea completă a procesului de fabricație, asigurând o productivitate ridicată, curățenie și igiena tabletelor.

Precizia dozării substanțelor medicamentoase introduse în tablete.

Portabilitate/volum mic/ de tablete, oferind confort pentru distribuirea, depozitarea și transportul medicamentelor.

Conservare bună a substanțelor medicinale în tablete și posibilitatea creșterii acesteia pentru substanțele instabile prin aplicarea de straturi de protecție.

Mascarea gustului, mirosului și proprietăților de colorare neplăcute ale substanțelor medicinale prin aplicarea de acoperiri.

Posibilitatea de a combina substanțe medicinale cu proprietăți fizice și chimice incompatibile în alte forme de dozare.

Localizarea acțiunii medicamentului în tractul gastrointestinal.

Prelungirea acțiunii medicamentelor.

Reglarea absorbției secvențiale a substanțelor medicamentoase individuale dintr-o tabletă cu compoziție complexă - crearea de tablete multistrat.

10.Prevenirea erorilor la eliberarea și luarea medicamentelor, realizată prin apăsarea inscripțiilor de pe tabletă.

Odată cu aceasta, tabletele au și câteva defecte:

În timpul depozitării, tabletele se pot pierde din dezintegrare (ciment) sau, dimpotrivă, se pot prăbuși.

Cu tabletele, se introduc substanțe auxiliare în organism, care uneori provoacă reacții adverse (de exemplu, talcul irită mucoasele).

Anumite substanțe medicinale (de exemplu, bromurile de sodiu sau de potasiu) formează soluții concentrate în zona de dizolvare, care pot provoca iritații severe ale mucoaselor.

Aceste dezavantaje pot fi depășite prin selectarea excipienților, zdrobirea și dizolvarea tabletelor înainte de administrare.

Tabletele pot avea o varietate de forme, dar cea mai comună este rotundă, cu o suprafață plană sau biconvexă. Diametrul tabletelor variază de la 3 la 25 mm. Tabletele cu un diametru mai mare de 25 mm se numesc brichete.

2. Clasificarea tabletelor

1. În funcție de metoda de producție:

presat - produs la presiuni mari pe mașini de tablete;

triturare - obtinuta prin turnarea maselor umede prin frecare in forme speciale, urmata de uscare.

2. După aplicație:

oral - administrat pe cale orală, absorbit în stomac sau intestine. Acesta este grupul principal de tablete;

sublingual - se dizolvă în gură, substanțele medicinale sunt absorbite de mucoasa bucală;

implantare - implantat/cusut/ sub piele sau intramuscular, asigurand un efect terapeutic pe termen lung;

tablete pentru prepararea extemporanee a soluțiilor injectabile;

tablete pentru prepararea clătirilor, dușurilor și altor soluții;

tablete pentru scopuri speciale - uretral, vaginal și rectal.

Cele mai comune sunt trei scheme tehnologice pentru producerea tabletelor: utilizarea granulării umede sau uscate și comprimarea directă.

Principalele etape ale procesului de fabricare a tabletei sunt următoarele:

- cântărire, după care materiile prime sunt trimise spre cernere folosind ciurutoare cu principiu de funcționare cu vibrații;
- granulare;
- calibrare;
- presare pentru producerea tabletelor;
- ambalare in blistere.
- pachet.

Prepararea materiilor prime pentru tabletare se reduce la dizolvarea și suspendarea acestora.

Cântărirea materiilor prime se realizează în hote cu aspirație. După cântărire, materiile prime sunt trimise spre cernere folosind cerne vibrante.

Amestecarea. Medicamentele și excipienții care alcătuiesc amestecul de tablete trebuie amestecate bine pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și destul de complexă. Datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc. În această etapă, se folosesc mixere discontinue de tip paletă, forma paletelor poate fi diferită, dar cel mai adesea în formă de vierme sau în formă de Z. Amestecarea se face adesea și într-un granulator.

Granulare. Acesta este procesul de transformare a materialului sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune, care este necesar pentru a îmbunătăți fluiditatea amestecului de tablete și pentru a preveni delaminarea acestuia. Granularea poate fi „umedă” sau „uscata”. Primul tip de granulație este asociat cu utilizarea lichidelor - soluții de substanțe auxiliare; la granularea uscată, lichidele de umectare fie nu sunt utilizate, fie sunt utilizate numai într-o etapă specifică de pregătire a materialului pentru tabletare.

Granularea umedă constă în următoarele operații:

- macinarea substantelor in pulbere fina;
- umezirea pulberii cu o soluție de substanțe de legare;
- frecarea masei rezultate printr-o sita;
- uscarea si prelucrarea granulatelor.

Măcinare. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diferite soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Uneori, operațiile de amestecare și granulare sunt combinate într-un singur aparat (mixere de mare viteză - granulatoare). Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată energic a particulelor și împingerea lor una împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3 - 5 minute. Apoi lichidul de granulare este adăugat la pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul este amestecat timp de încă 3 - 10 minute. După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și, cu racleta care se rotește încet, produsul finit este turnat. Un alt design al aparatului este utilizat pentru a combina operațiunile de amestecare și granulare - un mixer centrifugal de molid - granulator.

Hidratarea. Se recomandă utilizarea ca lianți de apă, alcool, sirop de zahăr, soluție de gelatină și pastă de amidon 5%. Cantitatea necesară de lianți este determinată experimental pentru fiecare masă de tabletă. Pentru ca pudra să fie deloc granulată, trebuie să fie umezită într-o anumită măsură. Suficiența umidității se apreciază după cum urmează: o cantitate mică de masă (0,5 - 1 g) este strânsă între degetul mare și degetul arătător: „tortul” rezultat nu trebuie să se lipească de degete (umiditate excesivă) și să se sfărâme atunci când este scăpat dintr-un inaltime de 15 - 20 cm (umiditate insuficienta). Umidificarea se realizează într-un mixer cu lame în formă de S (sigma), care se rotesc cu viteze diferite: față - la o viteză de 17 - 24 rpm, iar spate - 8 - 11 rpm, lamele se pot roti în sens opus. direcţie. Pentru a goli mixerul, corpul este înclinat și masa este împinsă în afară cu ajutorul lamelor.

Frecare (de fapt granulare). Granularea se realizează prin frecarea masei rezultate printr-o sită de 3-5 mm (Nr. 20, 40 și 50). Se folosesc site de perforare din oțel inoxidabil, alamă sau bronz. Utilizarea sitelor de sârmă țesute nu este permisă pentru a evita intrarea resturilor de sârmă în masa tabletei. Ștergerea se efectuează cu mașini speciale de frecat - granulatoare. Masa granulată este turnată într-un cilindru perforat vertical și frecată prin găuri folosind lame de arc.

Uscarea și prelucrarea granulelor. Ranulele rezultate sunt împrăștiate într-un strat subțire pe paleți și uneori uscate în aer la temperatura camerei, dar mai des la o temperatură de 30 - 40? C în dulapuri de uscare sau camere de uscare. Umiditatea reziduală din granule nu trebuie să depășească 2%.

În comparație cu uscarea în cuptoare de uscare, care sunt slab productive și în care durata de uscare ajunge la 20 - 24 de ore, uscarea granulelor în pat fluidizat (fluidizat) este considerată mai promițătoare. Principalele sale avantaje sunt: intensitatea ridicată a procesului; reducerea costurilor specifice cu energia; posibilitatea automatizării complete a procesului.

Dar vârful perfecțiunii tehnice și cel mai promițător este aparatul, care combină operațiunile de amestecare, granulare, uscare și prăfuire. Acestea sunt binecunoscutele dispozitive SG-30 și SG-60, dezvoltate de Leningrad NPO Progress.

Granulare uscată. În unele cazuri, dacă substanța medicamentoasă se descompune în prezența apei, se recurge la granularea uscată. Pentru a face acest lucru, brichetele sunt presate din pulbere, care sunt apoi măcinate pentru a produce nisip. După cernerea prafului, boabele sunt tabletate. În prezent, granularea uscată se referă la o metodă în care materialul sub formă de pulbere este supus compactării inițiale (presare) pentru a produce granulat, care este apoi tabletat - compactare secundară. În timpul compactării inițiale, în masă se introduc adezivi uscati (MC, CMC, PEO), asigurând aderența particulelor atât de substanțe hidrofile cât și hidrofobe sub presiune. PEO în combinație cu amidon și talc s-a dovedit potrivit pentru granularea uscată. Când utilizați numai PEO, masa se lipește de pumni.

Apăsare (de fapt tabletare). Este procesul de formare a tabletelor din material granular sau sub presiune. În producția farmaceutică modernă, tabletarea se realizează pe prese speciale - mașini rotative de tabletare (RTM). Comprimarea pe mașinile cu tablete se realizează cu ajutorul unui instrument de presare format dintr-o matrice și două perforatoare.

Ciclul tehnologic de tabletare la RTM constă dintr-o serie de operații secvențiale: dozarea materialului, presarea (formarea unei tablete), împingerea lui și aruncarea lui. Toate operațiunile de mai sus sunt efectuate automat, una după alta, folosind dispozitive de acționare adecvate.

Presare directă. Acesta este un proces de presare a pulberilor negranulare. Presarea directa elimina 3-4 operatii tehnologice si are astfel un avantaj fata de tabletarea cu granulare preliminara a pulberilor. Cu toate acestea, în ciuda avantajelor aparente, presarea directă este introdusă încet în producție.

Acest lucru se explică prin faptul că, pentru funcționarea productivă a mașinilor de tabletă, materialul comprimat trebuie să aibă caracteristici tehnologice optime (fluxabilitate, compresibilitate, umiditate etc.) Doar un număr mic de pulberi negranulate au astfel de caracteristici - clorură de sodiu, potasiu iodură, bromură de sodiu și amoniu, hexometilentetramină, bromocamfor și alte substanțe care au forme izometrice de particule de aproximativ aceeași compoziție granulometrică și nu conțin un număr mare de fracții mici. Presează bine.

Îndepărtarea prafului. Dispozitivele de îndepărtare a prafului sunt folosite pentru a îndepărta fracțiile de praf de pe suprafața tabletelor care ies din presă. Tabletele trec printr-un tambur perforat rotativ și sunt curățate de praf, care este aspirat cu un aspirator.

După producerea tabletelor, urmează etapa de ambalare a acestora în blistere pe mașini blistere și ambalare. În producțiile mari, mașinile de blister și de cartonat (cele din urmă includ și o mașină de ștanțat și o mașină de marcat) sunt combinate într-un singur ciclu tehnologic. Producătorii de mașini blister își echipează mașinile cu echipamente suplimentare și furnizează clientului linia finită. În producțiile cu productivitate scăzută și pilot, este posibil să se efectueze manual o serie de operațiuni în acest sens, această lucrare oferă exemple de posibilitate de achiziție a elementelor individuale de echipamente.